Bauanleitung Drik - zur Verfügung gestellt von Nik

Viele fpv-flieger benutzen als geeignetes Modellflugzeug für den Immersionsflug einen EasyStar von Multiplex und bestücken ihn mit einer Video-Kamera, etwa der FlyCamOne. Dies ist der einfache, schnelle Weg um einen ersten "first-person-view" zu erhalten. Nik hat einen anderen Weg gewählt. Statt eines bereits verfügbaren rc-Modellflugzeugs wie dem MPX Easystar, hat er ein eigenes rc-Flugzeug entworfen, welches er mit einer Video-Kamera ausstattet. Die Bau-Anleitung des fpv-Fliegers im Eigenbau ist in drei Teile gegliedert, mit dem Flugzeugrumpfbau wird begonnen. Parallel dazu können die Tragflächen inklusive Heckausleger gebaut werden, diese werden dann in einem späteren Schritt an den Flugzeugrumpf angepasst. Der dritte Teil zur Konstruktion eines eigenen fpv-Flugmodells befasst sich mit dem Einbau des Videosystems. Wer die Drik ohne Möglichkeit eines aktiven fpv, also ohne Videodownlink fliegen will, kann den dritten Teil weglassen.

Der Rumpfbau der fpv-Eigen-Konstruktion

Das Ausschneiden der Teile

Los geht es mit der Anleitung des eigenen Entwurfs eines fpv-Fliegers. Auf einer Depronplatte wird mit Filzstift oder Kugelschreiber zweimal die Rumpfseitenwand und einmal der Rumpfboden aufgezeichnet. Die Masse dazu finden Sie in der unten stehenden Skizze. Mit einem scharfen Japanmesser oder Skalpell werden die Teile ausgeschnitten. Um gerade Schnitte zu erreichen, wird der Stahllineal zu Hilfe genommen. Falls die Klinge des Messers nicht mehr scharf genug ist, kann sie einige Male mit 600er Schleifpapier nachgeschliffen werden, bevor eine neue Klinge eingesetzt werden muss.

Nachdem die Teile des Eigenbau-fpv-Flugzeugs ausgeschnitten wurden, müssen die Kanten kurz mit 240er Schleifpapier angeschliffen werden. Dabei wird auch die Rundung der Rumpfseitenwände nachgebessert.

Der Rumpfbau des fpv-Fliegers

Zusätzlich wird der Rumpfboden abgeschliffen, und zwar zwischen
45 und 63cm vom späteren Heck aus gemessen. Dabei wird das Depron an dieser Stelle mit 80er und 240er Schleifpapier ca. 2mm dünner geschliffen.


Der Rumpfboden wird umgedreht, die abgeschliffene Seite liegt dann auf der Tischplatte. Zwei lange Streifen Gewebeband werden in Längsrichtung auf den Rumpfboden geklebt, so dass dieser fast ganz mit Klebeband überzogen ist.

Damit die Klebenaht zwischen Rumpfboden und Rumpfseitenwand stabil ist, muss sie mit Balsaholz verstärkt werden. Von der Balsadreiecksleiste werden mit der Metallsäge zwei 40cm lange Stücke abgeschnitten. Je eines der Stücke wird an eine Rumpfseitenwand geklebt, und zwar so, dass bei aufgestellter Seitenwand der rechte Winkel der Dreiecksleiste die Tischplatte berührt. Das hintere Ende der Balsaleiste ist bündig mit dem Heck der Rumpfseitenwand. Die Balsaleisten werden mit der Uhu-Por-Methode an die Rumpfseitenwände geklebt.

Der Rumpfboden wird mit der abgeschliffenen Seite oben (Gewebeband unten) auf den Tisch gelegt. Die Seitenwände und mit ihnen auch die Dreiecksleisten werden mit Uhu-Por so aufge-klebt, dass sie am Heck mit dem Rumpfboden bündig abschliessen. Dabei werden die Teile nur bis zur Rundung verklebt. Der abgeschliffene Teil des Rumpfbodens kommt somit automatisch unter die Rundung der Seitenwände zu liegen.

Die Bugfahrwerksbefestigung

Auf das Bugfahrwerk wirken bei Start und Landung grosse Kräfte. Diese müssen in den Rumpf eingeleitet werden. Dies geschieht mit einem Styroporklotz, es kann aber auch ein anderer Schaumstoff sein, z.B. Styrodur oder EPP. Von diesem Schaumstoff wird ein 10 x 4 x 9.2 cm grosses Stück mittels Cutter oder Heizdraht ausgeschnitten. Für die Dreiecksleisten werden Aussparungen mit 4cm Länge geschnitten.

Der zugeschnittene Styroporklotz wird so nachbearbeitet, dass er passgenau im Rumpf sitzt. Er wird aber noch nicht festgeklebt. Zuerst muss das 100 x 10 x 1.2 cm Balsa-brett zerschnitten werden. Die Skizze mit den Massen steht unten. Das wichtigste sind die vier 70 x 2.5 cm Stücke, die aber erst später gebraucht werden. Geschnitten wird mit einem Teppichmesser oder der Metallsäge.


Die Fahrwerksaufnahme

Damit das Fahrwerk fest im Styroporklotz hält, muss es in Balsaholz eingebettet werden. Dazu verwendet man die beiden vorher ausge-schnittenen4 x 2.5 cm Balsahölzchen, das Scharnier und zwei Nägel. Zuerst wird das eine Hölzchen so ausgeschliffen, dass das Scharnier im Balsaholz eingebettet ist und bündig mit der Oberfläche abschliesst.

Danach werden die zwei Nägel halb in die Löcher des Scharniers geschlagen, damit das Scharnier einigermassen straff sitzt. Wenn das Scharnier keine Löcher hat, sollten pro Fahne zwei gebohrt werden. Die Nagelköpfe werden mit einer Zange abgeknipst.

Die Nägel und das Balsaholz rund um die Nägel werden mit dünnflüssigem Sekundenkleber getränkt. Vorsicht, dass das Scharnier selbst nicht verklebt und leichtgängig bleibt. Danach wird das zweite Balsa-hölzchen auf die Nägel gedrückt. Die Hölzchen sollten nicht gegeneinander verschoben sein, damit ein schöner Quader entsteht. Falls das Scharnier nicht leichtgängig dreht, weil es am Holz schleift, kann an der Berührungsstelle mit dem Cutter ein wenig Balsa weggeschnitten werden.

Daraufhin wird für diesen Quader eine Aussparung auf der Heckseite des Styroporklotzes geschnitten. Es ist darauf zu achten, dass erstens das Scharnier rechtwinklig zur Bodenseite des Styroporklotzes sitzt und zweitens der Ausschnitt nicht zu gross ist, o dass man den Balsaquader ein wenig hineinpressen muss.

Die ganze Einheit wird jetzt in den Rumpf eingesetzt. Mit dem Cutter wird ein Ausschnitt im Rumpfboden geschnitten, und zwar dort, wo später das Fahrwerksbein nach aussen führt. Dazu wird einfach im Radius des Scharniers ein Halbkreis ge-schnitten. Dieser muss noch um etwa 5mm erweitert werden, damit das Fahrwerksbeinnicht streift.


Das Bugfahrwerk

Vom 20 x 15 x 1000 mm Alu-flachprofil werden 17cm abge-schnitten. Das Scharnier wird so platziert, dass oben etwa 2cm überstehen. Ausserdem sollte das untere Ende des Aluprofils ein wenig von der Scharnierachse weggeneigt sein, damit das Rad leicht nachgezogen wird. Mit einem 3mm Bohrer werden die Löcher des Scharniers auf das Aluprofil übertragen.

Dort wo Scharnier und Profil später zusammengeklebt werden, muss das Aluprofil mit 80er Schleifpapier angeschliffen werden, damit der Kleber optimal haftet.

Jetzt werden Scharnier und Fahrwerksbein verklebt. Zuerst wird Pu-Max auf die Klebe-fläche geschmiert. Danach wird das ganze mit Zahnseide grosszügig umwickelt, so dass man die beiden Teile fast nicht mehr verschieben kann. Jetzt wird noch Sekundenkleber auf die Zahnseide getropft, damit diese fest wird. Danach kann mit dem Flügel in Teil 2 der Anleitung begonnen werden, denn der Kleber sollte minimal 15 Minuten trocknen.

Nachdem der Klebstoff getrocknet ist, wird das Ruderhorn für die Anlenkung gebogen. Dazu werden die obersten 7mm des Fahrwerkbeins mit einer Zange oder einem kleinen Schraubstock rechtwinklig weggebogen. In der äusseren Ecke beim Scharnier wird mit einem 1.5mm Bohrer ein kleines Loch gebohrt. Hier wird später der Anlenkungsdraht durchgeführt.

Das Fahrwerksbein wird auf den untersten 3cm mit der Metallsäge verjüngend zugeschnitten. Dies geschieht so, dass das Material, das weiter von der Scharnierachse entfernt ist, stehen bleibt. Jetzt wird cirka 6mm über dem Fahrwerksende ein 3mm Loch gebohrt. Dort wird später die Radachse befestigt.

Mit Pu-Max wird die Fahrwerksaufnahme in den Styroporklotz eingeklebt. Anschliessend wird ein Servo ausgepackt und etwa so wie auf dem Bild zu sehen ist platziert und eine Aussparung dafür geschnitten. Das Servokabel sollte nicht zu sehr abgeknickt werden. Das Aussparungschneiden gelingt gut, indem man zuerst die Umrisse des Servos von oben ins Styropor schneidet und dann mit einer Zange das Material so tief wie nötig herauspopelt. Das Servo wird mit wenigen Tropfen Pu-Max festgeklebt. Das Servowird mit der Fernsteuerung in Neutralstellung gebracht. Aus 1.5mm Federstahldraht wird die Anlenkung zurechtgebogen. Die Länge wird so gewählt, dass bei neutraler Servostellung auch das Fahrwerksbein in der Neutralstellung steht. Der Draht wird am Servoarm im zweitinnersten Loch eingehängt.

Die hintere Fahrwerksaufnahme

Aus einem weiteren Schaumstoffreststück wird ein 10 x 4 x 9.2 cm Würfel ausge-schnitten. Damit er im Heck in den Rumpf passt, müssen wiederum die Ecken für die Balsaleisten ausgespart werden.

Drei Zentimeter vom Heck aus gemessen wird quer zur Flugrichtung das Depron auf einer Länge von 3cm auf der ganzen Breite weggeschnitten. Dieser Ausschnitt wird auch auf den Styroporklotz übertragen.

Die zwei 7 x 2.5 x 1.2 cm Balsastücke werden mit Uhu-Por und reichlich Pu-Max aufeinander geklebt, so dass ein grosses 7 x 2.5 x 2.4 cm Stück entsteht. Für dieses wird jetzt eine Aussparung im Styroporklotz geschnitten, so dass das Balsaholz unter dem Ausschnitt im Rumpfboden zu liegen kommt. Jetzt werden sowohl der hintere wie auch der vordere Styroporklotz mit Pu-Max in den Rumpf eingeklebt. Zum austrocknen sollten sie mit Klebeband befestigt werden. Der hintere Klotz muss bündig mit dem Rumpfheck abschliessen.

Das Schliessen des Rumpfes

Der Teil des Rumpfbodens, der noch vorne übersteht, wird nach oben geklappt, so dass er sich schön um die Rundung der Rumpf-seitenwände biegt. Geklebt wird mit der Uhu-Por-Methode, wobei der Klebstoff zuerst auf die Ränder der Rumpfseitenwände aufgetragen wird, der Rumpfboden hoch und wieder runter geklappt wird und der Kleber, der jetzt auf Rumpfboden und Rumpfseitenwand vorhanden sein sollte, mit dem Finger verstrichen wird. Nach 10 Minuten werden dann die Pu-Max Leimpunkte auf die Rumpfseiten-wandränder aufgetragen und der Rumpfboden wieder hochgeklappt. Jetzt muss die Klebestelle für die Zeit des Austrocknens mit Klebeband fixiert werden.

Das Heckfahrwerk

Noch während der Rumpf trocknet kann mit dem Bau des Heckfahrwerks begon-nenwerden. Dazu werden vom Alu-flachprofil37cm abgeschnitten. Diese werden mit einer Zange möglichst symmetrisch nach dem nebenstehenden Muster gebogen. Wenn man das Fahrwerk aufstellt, sollten die untersten 1.5cm des Fahrwerks senkrecht zum Boden stehen. Zusätzlich muss der 10cm-Abschnitt in der Mitte parallel zum Boden verlaufen.

Dort wo später der Rumpf befestigt wird, werden in regelmässigen Abständen cirka acht 1.5mm Löcher gebohrt. Dieses Stück Alu wird beidseitig mit 80er Schleifpapier angeraut. An der Stelle, wo die Radachsen befestigt werden, also an den 1.5cm Stücken, wird ein 3mm Loch gebohrt. Diese ist so platziert, dass es genau in der Mitte der 1.5 x 1.5 cm Fläche liegt.

Das Fahrwerk wird rechtwinklig zur Rumpfachse ausgerichtet und zentriert. Die Löcher im Fahrwerk werden auf den Balsaklotz übertragen und mit einem 1mm Bohrer vorgebohrt.

Die Klebefläche wird mit Pu-Max ein-gestrichen und das Fahrwerk wieder platziert. Nägel, deren Schaft ebenfalls mit ein wenig Pu-Max eingestrichen wurde, werden durch die Löcher im Fahrwerk in die vorgebohrten Löcher im Balsaholz geschoben, so dass sie den Fahrwerksbügel fixieren.

Als nächstes werden drei M3-Schrauben mit 3cm Länge und neun M3-Muttern benötigt. Zuerst wird an jedem Fahrwerks-beindie Schraube mit einer Mutter befestigt. Am Heckfahrwerk muss der Schaft der Schraube nach aussen gerichtet sein, beim Bugfahrwerk spielt es keine Rolle in welche Richtung die Schraube zeigt.

Die Räder werden montiert und eine Mutter wird soweit auf die Schraube gedreht, dass sich das Rad gerade noch frei drehen kann. Eine zweite Mutter wird als Kontermutter verwendet und fixiert so die erste.

Die Flügelaufnahme

Damit der Flügel die Kräfte in den Rumpf einleiten kann, müssen die Rumpfseitenwände verstärkt werden. Dafür werden zwei Depronteilemit den nebenstehenden Massen zugeschnitten. Zusätzlich wird unten an den Rumpfseitenwänden, 30cm vom Heck aus, eine Markierung mit Kugelschreiber gezeichnet.
                         27 cm

Die Depronteilewerden beidseits des Rumpfes so platziert, dass sie überall ein wenig über die Seitenwände hinaus-ragen. Der Spitz der Depronverstärkungsollte die 30cm Markierung schneiden. Am Heckfahrwerk muss ein wenig Depron ausgespart werden. Die Verstärkungenwerden mit Uhu-Poran die Seitenwand geklebt.

Mit einem Cutter wird der überstehende Teil der Depronverstärkungweggeschnitten, so dass wieder die ursprüngliche Form der Rumpfseitenwand entsteht.

Die Motorbefestigung

Damit auch der Motor seine Kraft in den Rumpf einleiten kann, wird am Rumpfheck eine 11 x 7.5 x 1.2 cm Balsaplatte angeklebt auf die der Motor befestigt wird.
Die Balsaplatte wird mit Pu-Max verklebt und mit ein paar Nägeln, die in den Styroporklotz dahinter reichen, gesichert. Die Platte wird so platziert, dass sie oben bündig mit der Rumpfseitenwand abschliesst und unten ein kleiner Spalt entsteht.

Das Befestigungskreuz des Brushless-motorswird so platziert, dass die Welle genau durch die Mitte der Balsaplatte verläuft. Wenn das Kreuz ausgerichtet ist, werden die äusseren Befestigungslöcher auf die Platte übertragen und mit einem 1.5mm Bohrer vorgebohrt.

Jetzt werden noch die Ausschnitte für die Motorwelle (8mm Bohrer) und die Stromkabel (4mm Bohrer + Raspel) gebohrt.

Die Profilschablone

Spätestens jetzt muss der Flügel fertiggestellt werden, denn man benötigt das exakte Profil um die Flügelaufnahme passgenau erstellen zu können. Zuerst wird das Profil am Aussenflügel auf eine Depronplatte übertragen. Dabei muss das Ruder nicht berücksichtigt werden.

Das sollte dann in etwa so wie auf dem Bild aussehen. Cirka 1cm hinter der Nasenleiste wird die obere Profillinie verlassen und ein Strich schräg nach hinten gezogen. Das Gleiche wird auch an der Endleiste getan.

Mit dem Cutter wird den zwei neu gezeichneten Linien und der unteren Profillinie nachgeschnitten, so dass zwei Teile entstehen. Dabei sollte vor allem das Profilnegativ genau entlang der gezeichneten Linie geschnitten werden.

Die Flächenaufnahme

Auf den oberen Rumpfseitenwandrändern wird eine Markierung eingezeichnet, und zwar 3cm vom neuen Heck aus (inklusive Balsaplatte) gemessen. Jetzt wird die Profilschablone an die Rumpfseitenwand gehalten. Dabei muss die Endleiste genau bei der vorher gezeichneten Markierung zu liegen kommen. Ausserdem sollte die Profilsehne parallel zum Rand der Seiten-wand verlaufen. Die Höhe des Ausschnitts soll durchschnittlich etwa 1.5cm betragen. Um an der anderen Seitenwand die gleiche Höhe einzeichnen zu können, werden an der Schablone dort Markierungen angebracht, wo sie den Rand der Seitenwand schneidet. Wenn das alles erfüllt ist, kann die Profilform an die Seitenwand übertragen werden.

Die Höhenmarkierungen zeigen, wie die Schablone auf der anderen Seitenwand ausgerichtet wird. Beim richtigen Ausrichten liegen die hintere Höhenmarkierung und die
„3 cm-Markierung-vom-Heck-aus“ genau übereinander. Wenn dies der Fall ist, wird auch dort die Profilform übertragen. Anschliessend werden die Seitenwände den Formen ent-sprechend mit einem Cutter ausgeschnitten. Die Aussparung für die Nasenleiste kann mit einer Rundfeile verbessert werden.

Um die vordere Flächenaufnahme zu stabilisieren und eine Halterung für die Flächengummis zu erstellen, wird ein weiterer Styroporklotz zugeschnitten. Die Masse sind dem Foto zu entnehmen.

Der Styroporklotz wird so eingeklebt, dass die schmalste Seite die Flügelaufnahme bildet. Etwa 2cm des Klotzes sollten im Ausschnitt des Profils liegen. Geklebt wird mit Pu-Max. Mit einer Säge wird anschliessend das Profil des Flügels aus dem Klotz ausgeschnitten.

Die Flächengummi-Halterung

Jetzt werden die Halter für die Flächengummis angebracht. Diese bestehen aus vier 5cm langen Holzschrauben. Zwei davon werden hinten ins Balsabrett am Heck eingedreht und zwar 2cm unter dem oberen Rand. Dafür wird mit einem 2mm Bohrer vorgebohrt und das Loch kurz vor dem eindrehen der Schrauben mit Sekundenkleber gefüllt. Die Schrauben sollten etwa 1.5cm überstehen.

Die anderen beiden Schrauben werden in den Styroporklotz eingedreht und zwar 2cm vor der Nasenleistenaussparung und 2.5cm unter dem Rand der Seitenwand. Auch diese Schrauben sollten ca. 1.5cm überstehen, das Loch muss aber nicht vorge-bohrt werden, es wird dafür beim Eindrehen der Schrauben Pu-Max aufs Gewinde geschmiert.

Die Akkusicherung

Damit der Akku, der im Rumpf platziert wird, nicht nach vorne in die Bugfahrwerks-steuerungrutschen kann, klebt man hinter den Ausschnitt des Bugfahrwerks einen 4 x 2 x 2 cm Styroporblockauf den Rumpfboden. Dabei kommt Uhu-Porzur Verwendung. Zum einfacheren platzieren wird der Styroporklotz auf einen Schraubenzieher gesteckt.

Der Einbau des Brushlessmotors

Da die Aussparungen im Motorspant bereits vorgebohrt wurden, kann sofort mit der Montage begonnen werden. Wenn beim verwendeten Motor die Steckverbindungen noch nicht aufgelötet sind, sollte das zuerst erledigt werden. Danach wird der Motor ans Befestigungskreuz für die Heckmontage ge-schraubt und die gesamte Einheit mit den 2cm langen Holzschrauben am Balsabrett befestigt. Um den korrekten Zug und Sturz einzustellen, müssen noch Unterlagscheiben zwischen Be-festigungskreuz und Balsabrett angebracht werden. Die korrekte Verteilung ist dem Bild zu entnehmen. Die Anschlusskabel werden durch die dafür vorgesehene Aussparung ins innere gezogen.