Multiplex Cargo

Großer Flieger, großer Baubericht... Hoeni erneut :-)

Dieser Baubericht wurde erstellt von Hoeni. Besten Dank hierfür...

'Manchmal werden Träume auch mal wahr...

Im Sommer 2009 war ich immer wieder mal mit offenen Augen unterwegs in diversen Foren und Börsen und schliesslich hatte ich einmal Glück: Eine MPX Cargo, noch original verpackt wurde zum Verkauf angeboten. Die meisten Käufer wurden durch Preis und Versandkosten abgeschreckt - und so landete das gute Stück bei mir. Seitdem ich im Sommer 2008 in Oppingen bei einem Multiplexmitarbeiter eine Cargo gesehen hatte, wollte ich unbedingt auch so ein Prachtstück haben. Nicht als Allerwelts und Alltagsflieger, aber als Sonntagsshowmodell und für Shows als schickes Großmodell. Und sie sollte was besonderes werden - mit Brushless natürlich um jederzeit genug Leistung zu haben. Als viermotoriges Schaummodell ist die Cargo mit an der Spitze dessen, was es als Schaumwaffle zu kaufen gibt - und mit über 1,6m Spannweite ist sie beeindruckend gross und auch schwer. Nicht leicht zu fliegen, aber: Der Hammer...

Mittlerweile dient sie mir genau dazu - ich fliege sie eher selten, ein bis dreimal im Monat nur, aber der ganze Platz schaut dabei zu, von den Schaumwafflern bis zu den Jetfliegern - auch schön. Und die Fallschirmabwürfe sind immer der Hit...
 
Dieser Baubericht befasst sich mit der “Cargo” von Multiplex, einem Transportflugzeugmodell von meinem Lieblingshersteller MPX. Die Beschaffung dieses vollständig aus Styropor und Holz gefertigten Flugzeugs war in meinem Fall denkbar schwierig, denn die Cargo wurde um 2006 aus dem Programm von Multiplex gestrichen. Da ist ein Neukauf Mitte 2009 fast unmöglich – letztlich habe ich aber zwei Quellen aufgetan, einen Händler aus Kaufbeuren, bei dem ein netter Forumsteilnehmer eine Cargo entdeckt hatte und dann noch ein Verkauf im RClineforum. Letzterer war deutlich günstiger, sogar unter dem Preis, der zuletzt für den neuen Cargobausatz verlangt wurde – also habe ich da zugeschlagen und bei einem meiner zahlreichen Besuche im Ruhrgebiet den Schlenker nach Münster hoch gemacht und die riesige Box abgeholt.

Zum Glück fahren wir mittlerweile einen Kombi – in den Fiesta wäre die Box niemals reingegangen. Ein gigantisches Teil, denn der Rumpf der Cargo ist in einem Stück geschäumt. Kennt man von Elapor oder EPP-Fliegern sonst gar nicht. Ein kurzer Blick in den Karton: Bis auf eine kleine Druckstelle am Rumpf und einem schlecht geschäumten Motorhalter (das war sicherlich schon original Mist, liest man heute noch in Foren, das da MPX bei der Cargo ab und an Probleme hatte) alles in Bestzustand. Das hatte sich gelohnt! Die Teile waren in reichlich Blasenfolie eingepackt und noch mit Zeitungspapier fixiert. Das war zwar nicht original, aber so wusste ich, seit wann die Cargo eingepackt war: Frühjahr 2007.

Die Kleinteile zur Anlenkung waren dabei, wie auch ein Fahrwerk. Fein. Dazu gab es noch ein 4er Bürstenmotorsatz, den ich aber nicht verbauen wollte. Die restlichen Kleinteile hatte ich bereits von anderen Projekten übrig bzw. hatte ich in den Wochen vorher irgendwann besorgt. Aber es war noch lange nicht alles da – und manches stellte sich als nicht passend heraus. Aber man lernt ja. So gingen diverse Wchen ins Land wo ich auf passende Teile wartete…

Der Bau dauerte letztlich vom Herbst 2009 bis ins Frühjahr 2010, zum einen wegen der Komplexität der Cargo (das ist eindeutig kein Modell von MPX, das in 2 Stunden fertig ist – oder an einem Abend…), zum anderen wegen der Umbauten die ich vornahm, aber auch nicht zuletzt, weil mich ab und an die Motivation verließ, mich mit dem Riesendingen zu beschäftigen und anderes dazwischenkam. Einerlei.

Zum Aufbau des Ganzen:

Beginnen wir mit den ersten paar Teilchen, ein Foto vom "Auslieferungszustand", also wo alles noch fein im Karton ist, fehlt diesmal. Mein Haupt zu Asche.
Erster Schritt war bei mir die Kabinenhaube. Ein eher übersichtliches Teil, wo aber schon die ersten Sachen zu tun sind. Die Anleitung sieht vor, das in den Boden ein Holzstück mit einem kleinem Dübel eingeklebt wird, der dann über ein Gummiband die Haube am Rumpf halten soll. Nun, wir sind da technisch inzwischen etwas weiter, bei mir kommen hier stattdessen eine ganze Batterie an Neodymmagneten zum Einsatz, die das in der Luft halten sollen.



Erster Schritt:
Aus dem Holzteilesatz werden die beiden hinteren Haubenteile herausgenommen (bitte mit einem scharfen Skalpell nachschneiden, sonst werden die Kanten unsauber) und dann mit Weiß-Leim oder wie bei mir mit Pattex "Kleben statt Bohren" aneinander und dann an der Haube verklebt. Easy. Nächster Schritt ist dann das Einpassen der Plastikwanne in den Rumpf, in den der Akku platziert werden soll.



Aus dem ABS Teil ausschneiden, einsetzen und dann ab dafür. Der obere Rand überlappt ein wenig das Styro, ein idealer Platz um darunter die Magnete einzubauen. Und das ist der nächste Schritt, ein wenig das Styro unterm Rand entfernt, Magnete rein und festkleben. Um nun die Magnete auch an der Haube an die richtige Stelle zu kriegen sollte man die Magnete auf die Oberseite der Plastikschale setzen und einen Klecks Kleber dranpacken.



Dann die Haube drauf und hoffen, das sie nicht am Kleber und am Plastikteil festpappt sondern das die nur die Magnete festhält. Sollte das klappen (gerne erst im dritten Anlauf) Mehr Kleber rund um die Magnete und idealerweise noch Gewebeband drüber, damit es auch wirklich hält. Bei mir sind nun 10 Magnete verbaut, 8 Stück 8x1mm und ein Pärchen 8x2er an der Nase. Das hält ganz ordentlich.



Kleine Verbesserung, die da direkt mit umgesetzt wurde:
Statt nur Klettstreifen am Boden der Wanne aufzukleben, die später den Akku halten, wurde von mir ein richtiges Kletthalteband durch den Wannenboden verlegt, der den Akku dann oben umschließen und halten kann. Einfach zwei entsprechen breite Schlitze reinschneiden, Band durchziehen und dann unten mit Geweband oder so fixieren, so das es nicht rausrutschen kann.



Vorteil: Es kann sich nicht so einfach lösen, sieht sauber aus und… naja. Ich wollte es mal austesten.



Nächster Schritt ist dann die Erstellung des Holzschachts bei mir gewesen. Das Handbuch schlägt teilweise eine ganz andere Montagereihenfolge vor, aber so ging es bei mir am besten vorwärts, denn ich musste noch nicht auf fehlende Teile warten.
Dazu werden erstmal wie gehabt die Holzteile aus dem Teilesatz gelöst und passend zusammengesteckt. Fertig sieht das schon ganz passend aus. Kurze Sitzprobe im Flugi: Bei mir saß es auf Anhieb. Sonst muss man hier nacharbeiten.



Wichtig: Orientierung nach oben und unten beachten, sonst passen hinterher die Bohrungen für die Flächenverbinder nicht mehr! Wenn das soweit sitzt, kann man nun schon das Ganze Teil verkleben, so das es nicht mehr auseinander fällt.



Aber noch nicht in den Rumpf damit, schön außerhalb kleben.



Als nächsten Schritt habe ich dann das Seitenruderhorn verbaut, da wir hier einen Styroflieger haben, geht das am besten mit Epoxy. Ich hatte leider nichts mehr da, daher griff ich zu Pattex Kleben statt Bohren. Um hier montieren zu können, wird das Seitenruder mit einem scharfen Cutter freigeschnitten, dann das Servohorn gemäß der Anleitung gekürzt, die Holzteile aufeinander geklebt und das ganze dann miteinander im Nest verbaut.



Man sieht hier schon, wie einfach das heute bei Elapormodellen im Vergleich ist…
Auch die Verstärkung des Höhenruders, damit durch das dünne Styro an der Stelle keine Probleme auftreten, wurde nun schon verklebt.



Dazu wird der dünne Kiefernstab passend eingeklebt.
Und auch hier kann anschließend das Servohorn verklebt werden.



Mittlerweile ist der Kleber am Rumpfeinsatz getrocknet und es geht zur Anprobe mit den Flächen und dem Verbinderstab: Sitzt. Schön.