SE5a in FullFuse Technik

Jochen hat was Feines auf der Werkbank liegen. Hier startet Teil 1 seines Bauberichts zur R.A.F. SE5a...

R.A.F. - SE5a -- Bau in FullFuse Technik

Hallo!

Angeregt von einem Foren-Thread über die "FullFuse-Mustang", habe ich ein neues Projekt begonnen. Ich will hier versuchen, einen Doppeldecker aus der Ära des WW1 auf die Räder zu stellen. Als erstes Projekt wird die Royal Aircraft Factory (R.A.F.) SE5a in Angriff genommen.

Grund für die Entscheidung dieses Modell zu bauen, war hauptsächlich die simple Rumpfform. So ein paar Dinge sind ins Lastenheft geschrieben:

100cm Spannweite
abnehmbare Flächen
FullFuse Bauweise für den Rumpf
Flächenbau in Holm-/Rippenbauweise
3-Achs gesteuert
1000er bis 1300er 3S-Lipo
Komplett in Depron mit eingesetzten Balsa-/Kiefer- oder Sperrholzverstärkungen/-teilen

Was ist FullFuse, es kommt von full fuselage, übersetzt Vollrumpf. Eigentlich aus den Anfängen des Schiffsmodellbaus. Man hat den Rumpf in abgestuften Scheiben aufeinander geklebt und verschliffen. Anfangs bei Standmodellen volle Scheiben, später bei schwimmfähigen Modellen hat man die "Scheiben" auch innen ausgesägt. Dies hat man nun auch auf Flugzeugmodelle ausgeweitet. Allerdings setzt man dafür aus Gewichtsgründen kein Holz ein, sondern man nimmt Depron.

Die Fa. Causemann hat sich in mehreren Projekten dieser Thematik schon angenommen. Auch bei diesem Projekt arbeite ich mit Jochen Causemann eng zusammen. Diese nachfolgend gezeigte SE5a ist ein Prototyp. Eine spätere Serie der Rohteile ist nicht ausgeschlossen und dieser Bericht kann als Anhalt zum Nachbauen dienen.

Während des laufenden Baus wird sich zeigen, was realisierbar ist, bzw. an der Ausgangsbasis der schon geschnittenen Teile geändert werden muss. Es entsteht hier ein Modell ohne einen gezeichneten Plan zu haben. Viele Dinge werden erst am Objekt ausprobiert. Gegebenfalls immer wieder geändert. Am Ende, so hoffe ich steht eine Semiscale SE5a vor euch, die so zwischen Slowflyern und Parkflyern angesiedelt ist. Schau´n mer mal, was draus wird. Hier sind erstmal die CNC-Heißdraht geschnittenen Bauteile zu sehen. Beginnen wollen wir mit dem Rumpf. Dieser besteht aus insgesamt 11 "Scheiben". Die mittlere Scheibe ist auch diejenige mit dem Seitenruder. Die jeweils beiden äußeren Platten sind flächig, die anderen sind innen ausgeschnitten. Geklebt wird mit Weißleim, der mit Wasser verdünnt wird. 4 Teile Holzleim und ein Teil Wasser, da bleibt Zeit zum Ausrichten beim Verkleben.
Als erstes habe ich mit den inneren Rumpfscheiben angefangen. Wie schon gesagt, leicht verdünnter Weißleim und ein paar Stecknadeln. Die mittlerste Scheibe hingelegt, dünn mit Kleber einstreichen, nur soviel, dass am Schluss beim Beschweren nicht soviel herrausquillt. Depron saugt keinen Kleber auf. Mit den Scheiben 2-3-4 verfahre ich genauso. Da der Klebr ja langsam abbindet, kann man jetzt schön die einzelnen Elemente ausrichten und mit Stecknadeln fixieren. Anschließend wird ein Brettchen o.ä. aufgelegt und mit ein paar kleineren Gewicht beschwert. Ist das durchgetrocknet klebe ich im gleichen Verfahren die anderen inneren Scheiben auf. Dabei entsteht das Gebilde, was ihr auf folgendem Foto seht.

Der Rumpf ist jetzt von der rechten Seite her verschlossen. Auf dem Bild sieht man noch die Stecknadeln zur Fixierung der Scheiben. Die Stecknadeln verhindern ein mögliches Verrutschen der Scheiben, während der Kleber abbindet. Die Pressgewichte sind hier schon heruntergenommen. Auch noch hier zu sehen, die "Tasche", die später die Baldachinstiele trägt. Doch dazu später mehr im eigentlichen Bauabschnitt.

Hier jetzt auch die linke Rumpfseite verschlossen. Der Cockpithöcker wird wieder abgeschnitten. Der kommt später wieder drauf , aber als zu verschleifendes Roofmateklötzchen. Denn so lässt sich der Rumpfrücken besser verschleifen. Auf diesem Bild ist schon ein erster Grobschliff des Rumpfes zu sehen. Endbehandelt wir der Rumpf mit Molto-Leichtspachtel und Bespannpapier in 12g in Verbindung mit Parkettlack.

So, weiter geht´s! Der Rumpf ist im hinteren Teil, also hinter dem Cockpit verschliffen. Immer schön in eine Richtung, hier eben nach hinten, schleifen. Dann bricht an den Schrägen auch nichts oder nur wenig ab. Anschließend wird mit Molto-Leichtspachtel aus der Tupe verspachtelt und geschliffen. Der Rumpfboden, die Stirnseite wird schön glatt geschliffen. Die Rundung oberhalb wird jetzt erstmal grob herausgearbeitet. Denn anschließend wird der Baldachin gefertigt und eingepasst.

Der Rumpf ist hinten nun gespachtelt und verschliffen. Links im Bild sieht man den noch auszufräsenden Cockpitbereich. Das Ausfräsen wird frei Hand mit dem Dremel gemacht. Braucht ja nur soweit sein, dass eine Halbfigur hineinpasst. Mal sehen, was es da bei Pete´s Pilots gibt. Die Baldachin taschen sind ja freigelegt. Die 4 Streben des Baldachins bestehen aus 8x3 Kiefernleiste unten mit einer gleichen Leiste verbunden und mit einem "Knotenblech auch 0,8 Sperrholz versehen. 30mm von der Unterseite der Tasche liegt ebenfalls eine8x3 Leiste. Dadurch kommen die Streben etwas schräg aus dem Rumpf. Wenn beide Seiten vorbereitet sind, wird mit PU-Leim verklebt. Die Baldachinstreben werden eingeklebt. Im vorigen Abschnitt hatte ich die Streben gezeigt. Zuerst kleben wir die obere 8x3er Leiste ein. Mittels zwei Stecknadeln fixieren wir die Leiste gegen Verrutschen. Anschließend wird der Baldachinträger eingeklebt. Entweder wird er mit einem kleinen Gewicht beschwert oder man nimmt eine kleine Zwinge.Geklebt habe ich hier ausschließlich mit PU-Leim. Im zweiten Bild ist der Träger komplett eingeklebt. Nächste Arbeit ist dann der zweite Träger.

Wie schon beschrieben, sind jetzt die beiden Baldachinträger eingeklebt. Jetzt gehts ans Verkleiden der Seitenwände. eigentlich ein leichte Aufgabe, es werden 3mm Depronplättchen und ein 6mm Streifen zurechtgeschnitten und ein- bzw. aufgeklebt. Es wird in 2 Schichten gearbeitet. Im ersten Schritt werden die Zwischenräume mit Depron aufgefüllt. Auch hier kommt wieder PU-Leim zur Anwendung. Hier im Bild ist die Auffütterung der Strebenzwischenräume mit Depron zu sehen sowie den verschliffenen Bereich. Wenn beide Seiten verschliffen sind, wird dieser Bereich beidseitig mit Molto wieder gespachtelt und feingeschliffen. Die beiden verkleideten Baldachin-"Taschen" sind jetzt gespachtelt und verschliffen. Jetzt ist der Bereich auch schön glatt. Sollte dennoch eine kleine Kerbe oder ein "Pickelchen" drauf sein macht das nix, weil kommt ja noch Bespannpapier mit Parkettlack drauf. Außerdem waren ja die ollen Kisten auch nicht glatt und poliert wie´n Kinderpopo.

Anhand einer Schablone habe ich mir den Cockpit-Ausschnitt angezeichnet. Nun kam der Dremel zum Einsatz. Mit einem Schleifkopf habe ich gaaaaaanz vorsichtig das Cockpit ausgeschliffen, dabei sollte man versuchen den Abtrag des Materials so gering wie möglich zu halten. Eine große Gefahr bei zuviel Druck, ist nämlich das Verrutschen. Außerdem bilden sich dabei dann auch noch so glasige Würmchen, die man dann mit der Pinzette abpulen muss. Das Cockpit wird etwas 2cm tief ausgefräst. Das reicht, um später so eine einfache Halbfigur einsetzen zu können.Mittels der Auschnittschablone und einer zweiten etwas größeren Schablone habe ich aus 3mm Depron den Cockpitrand ausgeschnitten und mit Weißleim aufgeklebt. Damit das nicht verrutscht und schon angezogen wird, habe ich den Rand mit Malerkrepp bis zum Trocknen des Klebers fixiert.
In der Zwischenzeit habe ich mir aus einem Roofmate-Klötzchen den Höcker hinter dem Cockpit geschnitzt und geschliffen. Bei Roofmate muss man schön vorsichtig schleifen, sonst hat man gleich Risse und Ausbrüche drin. Also ganz piano schleifen, soviel wie möglich mit einem scharfen Cuttermesser vorschneiden. Man kann für den Höcker aber auch ein Klötzchen aus Styrodur oder aneinandergeklebten Depronstückchen nehmen.Anschließend wird der Höcker aufgeklebt und mit Malerkrepp fixiert. Nach dem Trocknen wird nochmals fein beigeschliffen. Für diese Zwecke habe ich mir ein Stückchen ganz weiches, abgenutztes Schleifleinen aufgehoben.

Der Rumpf hat ja schon einiges an Konturen angenommen. Aber ich mache erstmal an den Flächen weiter. Nach einigem hinundher habe ich mich doch entschlossen, die Flächen konventionell aufzubauen. Bei der SE5a sind obere und untere Fläche gleich. Jochen Causemann hat mir die Flächenhälften, die Unterseite in 6mm und die Oberseite in 3mm Depron geschnitten. Zuerst habe ich mir die Schleifgrenze/Rippenlänge angezeichnet. Anschließend den Querruderauschnitt, den Servodeckel und den Rippenabstand. Zum Schluss noch die Postion des 5x3mm Kiefernholmes. Dieses habe ich dann bei jeder Flächenhälfte gemacht, unnötigerweise habe ich auch bei der oberen Fläche die Servoausschnitte angezeichnet. Die Ruderbetätigung erfolgt von der unteren Fläche aus und wird durch Anlenkungsdrähte an die oberen Querruder weitergegeben. Die Abmessungen der Querruder habe ich auch auf die Außenseite übertragen. Die Querruder werden von innen mit Depronstreifen verkastet und nach dem Verschließen der Flächen von außen abgetrennt und mit Folien- oder Tapescharnieren wieder angeschlagen. Ich denke hier reicht ein Bild, da ist auch der Holm schon aufgeklebt. Danach gehts mit den Rippen weiter.

Hier sind mal die CNC-Heißdraht geschnittenen Rippen für die Flächen der SE5a. Den Holmausschnitt hat Jochen Causemann mit eingebracht. Die Ausnehmungen für das Servokabel macht man einfach mit einer Vierkantfeile. Die Rippen werden vor dem  Aufkleben noch etwas nachgearbeitet. Begonnen wird mit der unteren Fläche. Die Rippen sind alle mit PU-Leim aufgeklebt. Wurzelrippe und die jeweils nächste Rippe haben im Bereich des Holmes eine stärkere Aussparung sowie eine im hinteren Bereich um die Flächenverbinder aufzunehmen. Im Bereich der Querruder seht ihr die flächenseitige Verkastung, das gleiche wird noch bei der Ruderfläche gemacht. Nasen- und Endleistenbereich sind verschliffen, dafür waren die Linien gedacht, Anzeige als Schleifgrenze.

Weiter gehts mit dem Servoeinbau in die Fläche. Eine Öffnung hatte ich ja schon in die Fläche geschnitten. Als nächstes, damit man das Servo vollständig in der Fläche verschwinden lassen kann, wird ein Abstandsbrettchen aus Depron geschnitten. Dafür zeichen wir die Kontur des verwendeten Servos auf ein Stück 6mm Depron. Anschließend ausschneiden und zwischen den Rippen, wo der Ausschnitt ist, einpassen. Darüber kommt noch ein 2mm Brettchen aus Balsa hart. Auf diese Balsabrettchen wird dann das Servo geklebt. Entweder schrumpft man das Servo ein und klebt es mit Kleber ein oder man nimmt doppelseitiges Tape, finde ich aber suboptimal, weil löst sich auch gerne von Holz ab. Das ganze dann einmal für rechts und links bitte.

 Für heute war´s das! Bis bald Jochen

Weiter geht es in Teil 2...